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          施榮偉《精益生產實戰培訓》

          內 容:
          學歷背景:工商管理學碩士   
          現任職務:實戰型資深管理顧問黑帶大師 精益-六西格瑪管理專家
          培訓風格:獨具風格的“實戰、實用、實效”課程體系,透過生動老到的培訓技巧,深入淺出,引導啟發學員思維,排解企業及學員理論和實踐運用的困惑,普遍受到客戶的認可。
          擅長領域:生產管理、倉儲物流、品質管理
          個人簡介:從事企業經營管理18年,歷任品質、生產及工程經理、技術總監/副總等職,具豐富的品質工程生產管理及高管經驗,6年世界500企業品質生產管理經驗,在長期的管理實踐中從未間斷對生產質量管理新知識的學習與研究,是中國企業界最早(90年代)接觸和推廣DOE、TQC、SPC的專業人士,具有較深的統計學及生產品質管理理論造詣,長期參與并領導品質、工程和生產一線管理練就一身功夫。
          專職咨詢培訓工作近10年,主要從事生產品質管理培訓及管理咨詢,自2003年開始專注于精益生產及六西格瑪管理的研究,已有6年精益-六西格瑪培訓及咨詢經驗,
          主講課程:《班組長/主管能力提升訓練》、《精益生產》、《現場管理與改善》、《實驗設計DOE》、《SPC實戰教程》、《DMAIC實戰訓練》、《謝寧DOE》、《六西格瑪統計》、《Minitab應用》、《FMEA》等
          授課企業:諾亞舟學習機、惠州三星手機、上海通用五菱汽車、湖南長豐汽車集團公司、上海江南造船廠、中山華帝燃具、廣東志高空調、新秀麗電子、南玻集團、武漢鋼鐵集團、飛利浦照明、廣東美的集團、安費諾電子裝配(美資)、富士康、TCL電池、東莞飛磁、英國摩迪公司、廣澤精機、中山佳能、新賽斯、勇鑫電子、好立信電子、羅庚電能科技、航天微電機、新力達電動工具、平安保險、長城電腦等。
           
          精益生產實戰培訓
          【課程特色】
          精益生產由日本豐田汽車公司首創,稱為豐田生產方式(TPS),美國麻省理工學院耗巨資歷時五年研究豐田生產方式,總結出TPS是在多品種少批量條件下,現代制造企業生產組織管理的最佳方式,并斷言它適合于任何文化背景及組織,美國人將之定義為精益管理(LP),譽其為“改變世界的機器”,從此,精益生產方法被推廣到全世界。
          本課程以大野耐一先生的原著理念及方法為主導,以西方精益理論研究成果為邏輯參考,以我國的文化背景以及制造企業的精益管理實踐為依托,結合授課人多年TPS輔導的豐富經驗以及對精益生產的深刻洞察和理解,精心打造集TPS思想精髓與實用方法緊密結合的精益管理課程。課程培訓將采用步步為營, 案例分析,小組互動討論及系統化訓練方法,引導學員及企業全面準確了解掌握精益管理原理與方法,順利快速進入精益生產管理的正確軌道,協助企業獲得精益管理的實際成果。
          授課時間 : 2天
          【課程目標】
          透過課程培訓,使學員了解掌握
          — 精益基本理念、指導原則和運作流程
          —  精益生產導入及實施策略
          — TPS生產流程的建立與優化
          —  看板系統的設計與運用
          — JIT生產排程技術和方法
          —  均衡生產與柔性制造技術
          — 現場改善與目視化管理的方法
          — 精益生產效果評估
          —  幫助企業建立精益生產系統,提高生產效率、降低成本、穩定質量、縮短生產周期,增強客戶滿意度,提升企業競爭力。
          【培訓對象】公司總經理、生產質量總監、各部門經理、工程師、管理人員、班組長、核心員工
          【課程內容】
          第一講.精益生產概述
            精益生產與 TPS
            精益誕生的背景與意義
            人類工業化歷程的第三個里程碑
            精益生產與大量量生產
            大野耐一的TPS理念
            一個核心兩大支柱
            消除七大浪費
            精益生產終極目標
            精益企業的競爭優勢
            我國精益管理發展趨勢
            精益生產總體框架 
          第二講.TPS核心體系——準時化與自動化
            準時化(JIT)
          -- 什么是準時化
          -- 快速響應客戶的拉動系統
          -- 前推式生產與后拉式生產
          — JIT按照節拍進行生產
          — 生產節拍與周期時間
          -- 建立流水線生產
          -- 一個流——JIT的高級形式
          -- 實現準時化的前提條件
            自働化
          -- 什么是自働化?
          -- 賦予機器以人的智慧
          --自動化目的和功能
          --自動化規則及措施
          -- 準時化與自働化的關系
          • 精益生產案例
          第三講.均衡化生產
            龜兔賽跑——均衡化的意義
            產生不均衡的原因
            均衡化的內容
            均衡化生產的基礎
            均衡化策略
            如何實現混合生產排程
            最終裝配過程均衡性的重要作用
            均衡化的要領、優勢與難點
          第四講.看板系統的設計與運用
            看板的本質
            看板的功能與使用規則
            看板的種類及式樣
            看板運用流程
            設計和建立看板系統的步驟
            看板設計的時機和條件
            流程調查及分析
            JIT中的戰略緩沖庫存
            如何確定工作站周期時間
            如何確定最小批量
            老化等待流程在制品限額
            計算看板的步驟和方法
            看板的簡易計算
            看板的發行與維護
            看板的運用方式及展示
            JIT生產計劃特點與組織方式
            Kanban系統與ERP的整合
          • 案例分析
          -  生產線看板運作示范
          -  貨倉看板的運作示范
          -  供應商看板運作示范
          第五講 標準作業
            TPS標準作業的意義
            標準作業三要素
            標準作業制定
            標準作業改善:SDCA與PDCA
            編制QC工程表七大步驟及其應用
            豐田標準作業體系框架
            豐田生產標準作業書實例
          • 案例分析
          第六講 TPS生產流程建立與優化
            生產系統布局的原則和方法
            TPS與大量生產流程的區別
            TPS生產布局與調整
            柔性制造技術
            U型生產單元
            1人多工程與多能工培養
            作業切換的原則與方法
            縮短前置準備時間的策略與方法
            快速換模技術
            不斷改進流程(CIP)
          • 案例分析
          第七講  目視化管理
            目視化管理的意義
            建立標準
            工廠布局應考慮目視化因素
            讓問題無處可藏
            發現和認識問題
            反復“問5個為什么”
            使工作現場時刻處于受控狀態。
            打好直觀工廠的基礎-5S
            目視化管理的方式
            管理信息透明化
            理想中的直觀工作區
            關于“直觀工廠”的研討
          第八講  精益原理與改善策略
            生產周期的概念
            生產周期理論——利特爾定理
            精益思想及其五項原則
            認識和消除差異:
            ——質量差異將導致缺陷或返工
            ——時間差異將導致擁堵或延誤
            精益意味著速度
            縮短提前期的秘密武器——批量
            精益三定理
            精益改善策略
            精益衡量指標——流程周期效率
            價值流圖分析
          第九講.精益的支持保證基礎
            觀念轉變——文化的力量
            領導作用
            TQM與質量保證
            自主管理與TEAM工作法
            TPM全員設備維護
            持續改善 
          第十講 精益生產導入與實施
            精益生產方式導入藍圖
            我國企業實施TPS的經驗教訓
            精益生產實施階段及步驟
            策劃與準備
            精益管理分級培訓
            組建團隊
            精益項目管理
            精益導入前期評估
            確定精益實施目標和方案
            初級精益生產實驗
            試點線選擇與切入
            5S:實施TPS的初級藍本
            總裝車間均衡化與看板實施
            公司精益生產體系全面展開
            將供應商納入公司精益體系
            精益生產總結與持續改進
            精益項目咨詢策略
           
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            熱點文章    
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          杜繼南《創新思維與解決問題》(2791)
          馬本軍《目標管理與績效評估》(2752)
          李飛彤《高效能人士的七個習慣》(2748)
          陳萬林《VSM價值流分析》(2747)
          雷衛旭《生產現場現物管理實務》(2685)
          張 懷《中層經理執行力》(2624)
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